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萬向精工三代輪轂單元自動化產(chǎn)線試點(diǎn)成功
發(fā)布時間：
2024-04-08 15:40
來源：
“我們是第一個吃螃蟹的人”
在萬向精工的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中，三代輪轂單元產(chǎn)品占比最大，隨著市場的變化，市場占比逐年遞增。三代輪轂軸承裝配段屬于離散型分布，需要人工進(jìn)行料托間的物流中轉(zhuǎn)，磨加工、超精、清洗、拉削等工序均需分段生產(chǎn)。產(chǎn)品在流轉(zhuǎn)過程中容易產(chǎn)生磕碰、混料等質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。另外，托盤占地面積較大，且加工設(shè)備均為半自動設(shè)備，整體自動化水平較低。隨著三代產(chǎn)品市場需求的增加，亟須引入新的生產(chǎn)模式，增強(qiáng)產(chǎn)線生產(chǎn)能力，減少整線的操作人員，提高人效。
600多個日夜 產(chǎn)線換新顏
為了打造新產(chǎn)線，公司成立了專門的項(xiàng)目組，自2020年開始規(guī)劃，直至產(chǎn)線落地批量生產(chǎn)耗時接近2年。由于公司內(nèi)部沒有成熟案例，每一項(xiàng)與現(xiàn)有模式不同的技術(shù)優(yōu)化均需進(jìn)行試驗(yàn)和驗(yàn)證，前期規(guī)劃驗(yàn)證就用了接近1年的時間。其中，工藝路線的規(guī)劃、過程能力的控制、單工序間的自動化等環(huán)節(jié)都比較復(fù)雜，需要將離散的加工、檢測工序進(jìn)行整合，同時增加對應(yīng)的過程監(jiān)控。項(xiàng)目的推進(jìn)耗時費(fèi)心，屬實(shí)不易，但萬向精工的同事們不畏險(xiǎn)阻，在團(tuán)結(jié)一心的精神下，共度六百多個日夜，讓一條嶄新的自動化產(chǎn)線呈現(xiàn)在眼前。
產(chǎn)線上原有設(shè)備均為單機(jī)，生產(chǎn)過程中如果設(shè)備出現(xiàn)問題人員隨時可以做出調(diào)整，人力介入對于設(shè)備能力也有所補(bǔ)償。在產(chǎn)線全自動升級后，生產(chǎn)力將大幅提升，但需要同時對所有工位的過程能力進(jìn)行管控，設(shè)計(jì)難度較高。對此，項(xiàng)目組對產(chǎn)線布局和工藝路線進(jìn)行了縝密研究探討。同時，項(xiàng)目組對裝配線的工位逐個驗(yàn)證，鎖定了合適的生產(chǎn)參數(shù)與控制要求；在整線自動化不同的工序中，選取了最合適的上下料方式。在驗(yàn)證過程中，項(xiàng)目組形成了系統(tǒng)的整線參數(shù)控制要求，增加了在線防錯及檢測驗(yàn)證功能，設(shè)備升級，自動化管理，讓數(shù)智運(yùn)營與生產(chǎn)需求完美結(jié)合。
30多個工位驗(yàn)證 保生產(chǎn)運(yùn)行
在新產(chǎn)線進(jìn)場后，制造三部和智造工程部互相配合，對產(chǎn)線進(jìn)行安裝落位，使得產(chǎn)線具備調(diào)試條件。然而，設(shè)備調(diào)試過程并非一帆風(fēng)順。項(xiàng)目組將單工位的參數(shù)調(diào)整完畢后，發(fā)現(xiàn)整線的聯(lián)動存在問題，導(dǎo)致產(chǎn)品合格率不高。為了提高產(chǎn)品合格率，工藝工程師、產(chǎn)品工程師、設(shè)備工程師對30多個工位逐個驗(yàn)證、排查，將原有的參數(shù)范圍進(jìn)行分段，為每個工位都找到了最合適的公差范圍。經(jīng)過整整一個周的加班，最終鎖定了整線的參數(shù)最優(yōu)解，確保了生產(chǎn)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
新產(chǎn)線布控中，項(xiàng)目組為了進(jìn)一步提高效率，結(jié)合實(shí)際，大膽創(chuàng)新。在輪轂軸承外圈、內(nèi)圈、法蘭分選過程中，打破了原有的單個分選模式，選用料庫法進(jìn)行分選，使得生產(chǎn)合套率提升了38%。此外，他們還增加了對所有加工工序的在線檢測，實(shí)現(xiàn)100%在線監(jiān)測，規(guī)避了低級配合不良及早期失效風(fēng)險(xiǎn)，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品數(shù)據(jù)的可查、可控，大大提升了產(chǎn)品質(zhì)量。
效率提30% 模式標(biāo)準(zhǔn)化
三代輪轂單元自動化產(chǎn)線在現(xiàn)有半自動裝配線的基礎(chǔ)上成功進(jìn)行整線改造升級，整合清洗及涂油工序，同時匹配法蘭、外圈磨加工，形成產(chǎn)品生產(chǎn)制造一個流的生產(chǎn)模式。新產(chǎn)線落地使得生產(chǎn)效率提升30%，人員配置降低12人，每班班產(chǎn)較之前提升40%，OEE提升至85%，UPPH實(shí)現(xiàn)成倍增長，整線節(jié)拍、換型時間大幅優(yōu)化，通過工裝切換，基本可實(shí)現(xiàn)精工所有三代同類輪轂單元的生產(chǎn)。該產(chǎn)線的改造模式為后續(xù)半自動產(chǎn)線的改造提供了標(biāo)準(zhǔn)模板，裝配線的技術(shù)協(xié)議已形成系統(tǒng)文件，對產(chǎn)線各工位設(shè)定了技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。隨著產(chǎn)線的推進(jìn)，磨加工、裝配線整線現(xiàn)場人員的能力也不斷提升，在換型、維修、生產(chǎn)能力等方面均有進(jìn)步。
如今，三代輪轂單元車間里的面貌煥然一新，曾經(jīng)離散型分布的加工環(huán)節(jié)如今由自動化的一個流產(chǎn)線替代。項(xiàng)目負(fù)責(zé)人樓丁山表示：“作為公司設(shè)備集成高度自動化的試點(diǎn)，我們這個項(xiàng)目具有較高的價(jià)值，項(xiàng)目的成功運(yùn)行為后續(xù)的半自動化設(shè)備改造奠定了標(biāo)準(zhǔn)化模式，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了產(chǎn)品的單件制造成本，也減少了設(shè)備對員工的依賴。我們是第一個吃螃蟹的人，但是以后大家都可以吃上螃蟹了。項(xiàng)目的成功離不開各位同事的支持，能為生產(chǎn)做出貢獻(xiàn)，大家都很欣慰。”接下來公司計(jì)劃將該線的模式擴(kuò)展到萬向精工所有的三代輪轂單元裝配線，用全自動高效能產(chǎn)線賦能生產(chǎn)，降本增效。
2025-05-06
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