——記萬向節(jié)廠V重卡系列十字軸開發(fā)歷程

  周五晚上八點，萬向節(jié)廠技術(shù)中心會議室依然燈火通明，傳來陣陣熱烈的討論聲，這是V重卡系列十字軸開發(fā)項目小組正在交流如何保質(zhì)保量地交付項目。自項目啟動后，大家已經(jīng)陸續(xù)完成客戶多個系列十字軸的開發(fā)并量產(chǎn)，像這樣的進展協(xié)調(diào)會、技術(shù)交流會、質(zhì)量攻關(guān)會、生產(chǎn)保證會已經(jīng)不知道開了多少次了，無論是周末加班還是深夜里探討，項目小組沒有絲毫懈怠，始終如一地抓項目過程，盯項目進展，為項目交付保駕護航。項目的成功開發(fā)、配套，標志著公司向國際高端市場又邁進了一大步，提高了國際市場份額。

瞄準高端 創(chuàng)新開發(fā)

 V重卡系列十字軸開發(fā)項目是萬向節(jié)廠為美國M公司開發(fā)的配套項目，也是萬向節(jié)廠“9+N”項目之一，作為北美重載商用車市場份額第一的免維護產(chǎn)品，具有安裝簡單、維護成本低的特點，以及行業(yè)領(lǐng)先的質(zhì)保里程數(shù)和產(chǎn)品壽命，用于高端商用車配套，其工藝、質(zhì)量、加工精度要求均居于世界前沿。

　　萬向節(jié)廠作為行業(yè)引領(lǐng)者，在萬向節(jié)和十字軸領(lǐng)域積累了豐富的生產(chǎn)制造經(jīng)驗，擁有國際先進的機加工、檢測設(shè)備，生產(chǎn)能力和質(zhì)量保證能力同步發(fā)展。公司按照IATF16949質(zhì)量保證體系要求，通過對從原材料進廠到成品出廠全過程進行失效模式分析，制定了一套系統(tǒng)全面的過程控制計劃，從而實現(xiàn)層層控制、道道把關(guān)，達到減少浪費、保證質(zhì)量的目的。近10年來，萬向節(jié)廠持續(xù)推進產(chǎn)品“輕量化、小規(guī)格、少零件、長壽命”戰(zhàn)略，多次取得技術(shù)突破，專業(yè)的開發(fā)能力和過硬的品質(zhì)保證為此次項目攻關(guān)奠定了扎實的基礎(chǔ)。

　　公司積極和客戶開展技術(shù)交流，同步開發(fā)產(chǎn)品。2021年1月至5月完成PPAP樣品確認，得到客戶認可并開始爬坡量產(chǎn)，目前配套發(fā)貨量穩(wěn)定。但攻關(guān)的過程充滿了艱辛。產(chǎn)品用于北美高端車型，性能、尺寸和外觀要求均為全球最高標準，許多要求超出了傳統(tǒng)制造過程的保證能力，有些精度甚至高于行業(yè)標準的兩到三倍，這要求項目組在開發(fā)過程中勇于正視制造中的不足，重新設(shè)計工藝過程，保證每一個細節(jié)都完美無暇。為了實現(xiàn)這一超高標準，公司從熱處理攻關(guān)、工藝創(chuàng)新、過程控制等多環(huán)節(jié)發(fā)力改善。期間，單單工藝創(chuàng)新和控制標準就新增了7項，科技研發(fā)的不斷升級也帶領(lǐng)著公司的萬向節(jié)制造技術(shù)邁上了更高的臺階。

克難攻堅 搶占高地

　　項目啟動時，客戶要求在5個月內(nèi)完成樣品確認和產(chǎn)能爬坡量產(chǎn)。面臨緊迫的交付周期，項目組成員未雨綢繆，與客戶深入交流，明確交付需要協(xié)調(diào)的資源和開發(fā)所需的設(shè)備后，一邊統(tǒng)籌規(guī)劃，一邊對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和工藝進行優(yōu)化。在產(chǎn)能爬坡初期，公司組織十字軸部人員對產(chǎn)品進行遏制全檢，保證前期供貨質(zhì)量。為保證進度，項目組和一線人員連續(xù)三個月加班加點，在艱苦卓絕的開發(fā)過程中，大家共同翻越了一道道難關(guān)，克服了種種挑戰(zhàn)。

　　先是鍛加工工序，十字軸毛坯本體及直徑面出現(xiàn)了鍛造折疊現(xiàn)象，經(jīng)檢查后發(fā)現(xiàn)模具上模和下模墩粗區(qū)邊緣存在一定的錯移，少量產(chǎn)品材料流動至上模墩粗邊緣，在表面留下了折疊印痕。項目組對鍛加工過程開展仿真分析，精準定位問題，對模具進行優(yōu)化改進，成功解決了問題。

　　在車加工工序，由于客戶原十字軸油孔和油嘴孔圖紙設(shè)計成多擋臺階結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)加工過程中鉆孔工序需要更換不同的加工工位，嚴重影響了生產(chǎn)效率，造成鉆孔工序瓶頸。項目組提出優(yōu)化方案，同時提交相關(guān)PPAP樣品，得到了客戶認可。公司本著精益求精的原則，利用自制鉆孔專機設(shè)備的強項，進一步優(yōu)化工藝路線，將原車加工由五道工序優(yōu)化為三道，生產(chǎn)效率提高35%以上。

　　除了工藝優(yōu)化，最讓大家頭疼的，就是十字軸長度磨加工尺寸公差和端面跳動要求遠高于行業(yè)最高設(shè)計標準。長度關(guān)鍵特性檢測通常使用高度表架配千分表和量棒進行比較測量，項目組發(fā)現(xiàn)同一產(chǎn)品在不同環(huán)境溫度下的結(jié)果存在0.005mm-0.007mm的差異。經(jīng)過試驗檢測，初步認定量棒、十字軸的形狀差異和原材料線膨脹系數(shù)差異是引起偏差的主要原因，于是進一步使用有限元軟件對十字軸在高低溫度下的長度變化進行分析，結(jié)果表明在高低溫環(huán)境下十字軸總長變化量很大，因此在批量生產(chǎn)中必須考慮環(huán)境溫度對十字軸長度的影響。項目組模擬十字軸、量棒的高低溫環(huán)境變化，分別對十字軸和量棒進行檢測和變化曲線分析，根據(jù)工藝驗證結(jié)果，與客戶進行多輪電話會議，建議對方采用材料形狀一致的產(chǎn)品標準樣件作為指導現(xiàn)場生產(chǎn)標準件，并明確項目產(chǎn)品統(tǒng)一在環(huán)境溫度20℃下驗收，以消除標準件變差量、環(huán)境溫度對產(chǎn)品長度檢測的影響，得到客戶認可。

質(zhì)量至上 保證交付

　　為更好地服務(wù)“9+N”客戶，項目開發(fā)前期，公司即把保證產(chǎn)品質(zhì)量作為重中之重，組建了客戶專線，從原材料、鍛造、車加工、熱處理，直到精加工和裝配，都采用了在線檢測防錯和質(zhì)量在線檢驗設(shè)備設(shè)施。為徹底消除搬運磕碰傷，確保產(chǎn)品零缺陷，項目組摒棄沿用了幾十年的傳統(tǒng)裝斗流轉(zhuǎn)模式，自主研發(fā)設(shè)計了專門用于工序間產(chǎn)品流轉(zhuǎn)的物流小車，以強烈的自我革新意識不斷推動車間優(yōu)化升級。

　　項目前期，由于全自動數(shù)字化影像檢測設(shè)備需要采購周期，在設(shè)備未到位的情況下，技術(shù)和質(zhì)量負責人帶領(lǐng)骨干成員每天對待發(fā)貨產(chǎn)品進行檢查，守好質(zhì)量大門，從炎熱酷暑到寒冬臘月，每天上萬公斤的產(chǎn)品從手上一一過檢，遏制不合格品的流出，同時對問題產(chǎn)品以不過夜的要求進行溯源處理。項目組成員輪番上陣，哪怕手指僵硬、腰酸背痛，從來無人抱怨。憑借眾人的努力，這個制造難度最大、質(zhì)量要求最高、上量時間最快、產(chǎn)品需求最多的項目，在量產(chǎn)前六個月，數(shù)字化系統(tǒng)來不及完善的情況下，實現(xiàn)了質(zhì)量數(shù)據(jù)完善、質(zhì)量抱怨趨零的“奇跡”，贏得了客戶的高度贊賞。

  該項目成功開發(fā)量產(chǎn)，不僅取得了良好的經(jīng)濟效益，而且彰顯了萬向人攻必克、戰(zhàn)必勝的精神，提升了公司的技術(shù)水平。項目開發(fā)期間，翻譯接收客戶原材料、熱處理等標準10項，其他相關(guān)標準8項；獲得2項知識產(chǎn)權(quán)專利授權(quán)和1項受理中專利；開發(fā)過程中的鍛造模具、車加工工藝優(yōu)化、熱處理產(chǎn)品裝框方式、物料流轉(zhuǎn)車、十字軸總長控制等創(chuàng)新性經(jīng)驗技術(shù)，為后續(xù)項目開發(fā)積累了寶貴經(jīng)驗。同事們攜手奮斗，攻克難關(guān)，創(chuàng)出了新的輝煌，用實力擦亮了萬向的“金名片”，讓萬向產(chǎn)品走向更廣闊的國際大舞臺！