——記系統(tǒng)公司副車架壓裝工藝優(yōu)化及產(chǎn)線創(chuàng)新開發(fā)

6月的一個(gè)清晨，系統(tǒng)公司工程部副經(jīng)理王越柳照例走進(jìn)車間巡查，副車架襯套壓裝產(chǎn)線上，兩名員工正在認(rèn)真地進(jìn)行壓裝。清風(fēng)吹來(lái)，又是一年盛夏，去年今日產(chǎn)線調(diào)試時(shí)的畫面還在眼前，如今，新設(shè)備投入量產(chǎn)已近一年。一支作風(fēng)優(yōu)良的隊(duì)伍，從去年3月開始，僅用三個(gè)月時(shí)間，顛覆了襯套壓裝的傳統(tǒng)工藝，曾經(jīng)四人多次操作，如今兩人一次性就能快捷完成，這樣喜人的結(jié)果讓王越柳十分欣慰。作為項(xiàng)目主要負(fù)責(zé)人，他牽頭參與了項(xiàng)目各個(gè)環(huán)節(jié)的開發(fā)過(guò)程，回想起那段時(shí)光，有苦有累，但看到如今產(chǎn)線嶄新的風(fēng)貌，他渾身又充滿了干勁。

不但要做出來(lái)，還要做到最好　

近幾年，系統(tǒng)公司從底盤制動(dòng)器產(chǎn)品升級(jí)到制動(dòng)器和結(jié)構(gòu)架雙向發(fā)展，B品牌的前后副車架制造是公司產(chǎn)品升級(jí)之路上的大型項(xiàng)目之一，多連桿獨(dú)立懸架更是公司首次制造。新產(chǎn)品對(duì)壓裝工藝提出了新的要求，一副副車架有6個(gè)襯套，按照傳統(tǒng)的方法，需要4個(gè)工人，在3個(gè)平臺(tái)分別壓裝3次，效率并不高。此外，老機(jī)器無(wú)法記錄下壓裝的數(shù)據(jù)、扭力和位移。因此，優(yōu)化壓裝工藝迫在眉睫。為了提高生產(chǎn)效率，公司決定采用六軸同步壓裝工藝。這種多軸壓裝的模式，對(duì)機(jī)械協(xié)調(diào)有很高的要求，公司找多個(gè)廠家溝通得知，委外制作需要五六個(gè)月時(shí)間。面對(duì)客戶三個(gè)月量產(chǎn)的需求，沒(méi)有廠家敢保證能完成這樣的任務(wù)。

時(shí)間緊，任務(wù)重，怎么辦？公司決定由內(nèi)部人員來(lái)進(jìn)行攻堅(jiān)，研發(fā)的重?fù)?dān)落在了軟硬件開發(fā)小組身上。作為一支專注于設(shè)備改造、數(shù)字化升級(jí)的隊(duì)伍，他們是公司自動(dòng)化項(xiàng)目的主力軍，但在這么短的時(shí)間內(nèi)制造設(shè)備、優(yōu)化工藝，不是一件容易事，開發(fā)小組一時(shí)間感到“壓力山大”。

　　公司將項(xiàng)目的主要負(fù)責(zé)人選定為高級(jí)工程師王越柳。王工有著豐富的硬件開發(fā)和設(shè)備制造經(jīng)驗(yàn)，并掌握了軟件開發(fā)和電氣工程的技能，可謂是軟硬件開發(fā)小組的“全能選手”。多年從事數(shù)字化改造工作的王越柳深知一個(gè)道理，無(wú)人化生產(chǎn)是未來(lái)工廠的發(fā)展趨勢(shì)，研發(fā)人員更要有遠(yuǎn)見(jiàn)和志向，走在市場(chǎng)需求的前列。在公司產(chǎn)品升級(jí)的進(jìn)程中，多軸壓裝工藝是大勢(shì)所趨，他和同事們下定決心，不但要把設(shè)備做出來(lái)，還要做到最好，用數(shù)字化手段顛覆傳統(tǒng)工藝流程，為之后更多產(chǎn)線的自動(dòng)化升級(jí)做出榜樣。

傳幫帶培養(yǎng)人才，齊一心共克難關(guān)

　　襯套屬于副車架生產(chǎn)的后期工序，它可以對(duì)副車架起到減震、緩沖的作用。傳統(tǒng)壓機(jī)一次只能壓裝2個(gè)襯套，需要4個(gè)人分平臺(tái)多次壓裝，操作起來(lái)比較繁瑣；壓裝時(shí)無(wú)法明確力度和位移，會(huì)有一定概率的破損，且內(nèi)部的損壞很難及時(shí)發(fā)現(xiàn)，嚴(yán)重時(shí)可造成汽車異響，甚至底盤脫落；一旦產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題，追溯起來(lái)也很麻煩，由于設(shè)備沒(méi)有數(shù)據(jù)錄入，破損的產(chǎn)品只能手動(dòng)查找，一個(gè)批次幾千件的產(chǎn)品，靠人力挨個(gè)翻箱，時(shí)間和人工都是成本。

　　找到問(wèn)題的癥結(jié)，項(xiàng)目組就有了努力的方向。然而，項(xiàng)目缺少電氣工程師，且負(fù)責(zé)軟件開發(fā)的也是畢業(yè)不久的大學(xué)生，在項(xiàng)目重要的研發(fā)設(shè)計(jì)部分，只有王越柳一名經(jīng)驗(yàn)豐富的老師傅。“人員緊張的情況下，我們就發(fā)揚(yáng)萬(wàn)向‘傳幫帶’的傳統(tǒng)，自己培養(yǎng)人才。人是工作的關(guān)鍵，第一步必須把隊(duì)伍建立起來(lái)。”

于是，王越柳一邊負(fù)責(zé)壓裝臺(tái)的3D模型設(shè)計(jì)，一邊兼顧開發(fā)控制軟件與質(zhì)量追溯軟件。新來(lái)的青年員工把學(xué)校學(xué)到的理論應(yīng)用到具體實(shí)踐中還有很長(zhǎng)的一段路要走，王越柳就成了這個(gè)領(lǐng)路人。那段時(shí)間，他親力親為，耐心教導(dǎo)，來(lái)回奔波，汗水濕透了襯衫，加班趕工，有時(shí)來(lái)不及吃一頓晚飯。開發(fā)軟件時(shí)，他總是一邊敲打著鍵盤，一邊向新員工解釋程序所對(duì)應(yīng)的功能，為了方便理解，他還給程序都寫好說(shuō)明和注釋。硬件組裝時(shí)，他帶著幾個(gè)小年輕在一旁觀摩，讓他們深入了解設(shè)備結(jié)構(gòu)和零件作用。在王越柳和其他老員工以身作則、辛勤工作的帶動(dòng)下，青年員工們也鼓足了干勁，凝心聚力一起朝著目標(biāo)努力。

為了開發(fā)質(zhì)量追溯軟件，大家一起學(xué)習(xí)C#語(yǔ)言，查資料、看網(wǎng)課，共同交流學(xué)習(xí)經(jīng)驗(yàn)。遇到技術(shù)難題，小組聚在會(huì)議室里頭腦風(fēng)暴，老經(jīng)驗(yàn)與新思想共同碰撞，熱火朝天的氛圍中，一個(gè)個(gè)解決方案應(yīng)運(yùn)而生。調(diào)試階段，項(xiàng)目組的人都主動(dòng)放棄了“五一”節(jié)假日休息，前往現(xiàn)場(chǎng)一起幫忙。負(fù)責(zé)生產(chǎn)制造的結(jié)構(gòu)件部經(jīng)理賀邵雄表示，“王經(jīng)理所帶領(lǐng)的軟硬件開發(fā)小組在研發(fā)時(shí)下了很多苦工，其他部門的同事也很積極地配合，遇到問(wèn)題大家一呼百應(yīng)，克服了一個(gè)個(gè)難關(guān)。”上下同欲者勝,風(fēng)雨同舟者興，這支作風(fēng)優(yōu)良的隊(duì)伍一起將不可能變成了可能，幾個(gè)月的時(shí)間完成了產(chǎn)線的自動(dòng)化升級(jí)改造并于7月份進(jìn)行了試運(yùn)行。

數(shù)字化升級(jí)，改善無(wú)止境

　　副車架壓裝工藝優(yōu)化及產(chǎn)線創(chuàng)新開發(fā)的成功，讓車間有了大變化。2個(gè)新壓裝臺(tái)組成了1條壓裝線，可將6個(gè)襯套一次放置，在公司首次實(shí)現(xiàn)了底盤數(shù)字化6軸壓裝，在副車架一次成型領(lǐng)域是一次重大的技術(shù)突破，生產(chǎn)效率比以往的單軸壓裝提高400%以上；自主開發(fā)的PLC控制軟件用數(shù)字化工具設(shè)定壓力和位移參數(shù)，實(shí)時(shí)防錯(cuò)，異常報(bào)警，避免了質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)；質(zhì)量追溯軟件將整個(gè)壓裝數(shù)據(jù)記錄保存到數(shù)據(jù)庫(kù)，精準(zhǔn)定位，方便排查質(zhì)量問(wèn)題。該項(xiàng)目運(yùn)用五種軟件，全程自主研發(fā)，使得副車架壓裝工藝水平達(dá)到國(guó)內(nèi)外領(lǐng)先水平，在產(chǎn)線升級(jí)、科技創(chuàng)新上實(shí)現(xiàn)了突破。目前產(chǎn)品已經(jīng)取得上億元銷售額，利潤(rùn)破千萬(wàn)元，并且，自主研發(fā)省下了264萬(wàn)元采購(gòu)成本和40萬(wàn)元改型換代成本，在降本增效上做出了積極貢獻(xiàn)。

　　王越柳表示，數(shù)字化項(xiàng)目的意義絕不僅僅是簡(jiǎn)單的數(shù)據(jù)采集，而是通過(guò)數(shù)據(jù)分析不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝，用先進(jìn)科技分析問(wèn)題，持續(xù)改進(jìn)產(chǎn)品，在車間形成一種良性循環(huán)。比如工裝設(shè)備原本按照數(shù)模基準(zhǔn)尺寸設(shè)計(jì)，在調(diào)試階段，他們發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品焊接之后產(chǎn)生變形，零件尺寸一致性較差，為此，開發(fā)小組將設(shè)備位移調(diào)整為自適應(yīng)模式。但如果零件工差超出一定范圍，將會(huì)影響后續(xù)的質(zhì)量，為此，開發(fā)小組向生產(chǎn)制造部門提出要求，對(duì)工藝進(jìn)行優(yōu)化，保證了零件一致性，嚴(yán)格把控了質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。

　　多部門合作、持續(xù)改善的案例不勝枚舉，在大批量生產(chǎn)時(shí)，出現(xiàn)了很多意想不到的難題。比如液壓站不合適，有時(shí)會(huì)不同步，有時(shí)壓力會(huì)不足，更換完液壓站之后，控制閥又堵了……大小問(wèn)題層出不窮，大家迅速響應(yīng)，一起解決。為了提高生產(chǎn)效率，項(xiàng)目組對(duì)節(jié)拍進(jìn)行優(yōu)化，開發(fā)小組根據(jù)車間反饋編寫程序，他們將每一步掐秒計(jì)算，精準(zhǔn)分析，從操作順序到位移速度都規(guī)劃到最優(yōu)，最終將生產(chǎn)節(jié)拍從4分鐘/件提升到了2分45秒/件，大幅提升了設(shè)備產(chǎn)能。

　　每個(gè)項(xiàng)目成功的背后，都是多部門精誠(chéng)合作的結(jié)果，令大家欣慰的是，在群策群力、攻堅(jiān)克難的過(guò)程中，青年員工們也得到了飛速成長(zhǎng)。近日，公司剛完成了另一個(gè)多軸壓裝設(shè)備，新人已經(jīng)可以自主編寫程序，他們用逐漸提升的專業(yè)能力生動(dòng)體現(xiàn)了“傳幫帶”的意義。當(dāng)自制設(shè)備投入生產(chǎn)，當(dāng)數(shù)字化技術(shù)反哺于實(shí)際，當(dāng)研發(fā)的火炬接力傳遞……這就是工作的價(jià)值所在。

　　披星戴月的忙碌，默默無(wú)聞的付出，一定會(huì)在不久的將來(lái)得到回響，還有更多辛勤的萬(wàn)向人走在奮斗的路上。