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數智賦能 全面改善
發(fā)布時間：
2023-04-09 15:04
來源：
精工江蘇、淮南軸承生產效率大幅提升
萬向錢潮數智工程持續(xù)推行，在各個公司中涌現出優(yōu)秀案例，其中精工江蘇和淮南軸承的成果喜人。
精工江蘇制造二部建成初期設備故障率較高，設備維護人員TPM的技能有待提升，導致產線的人效較低，未能達到預期的產出。因此，精工江蘇數智工程小組成立了人效提升攻關小組，通過數字化看板開展績效對話，對產線問題進行原因分析及行動項拆解，從提高設備運轉率、提高員工作業(yè)技能、縮短生產節(jié)拍時間、精簡工裝管理流程、降低勞動強度、完善現場目視化管理等幾個維度開展工作。
小組運用“七步七定”梳理一線管理的定崗定編，對班組長進行巡線標準化、現場異常問題發(fā)現及處理等系列培訓，通過課堂練習與現場輔導，幫助班組長與設備維護隊伍學習工作教導（JI），掌握培訓技巧，讓一線管理人員更好地指導員工。同時，針對工裝管理職責不明、流程繁瑣的問題，小組重點加強了臺賬、履歷的管理以及審批流程的梳理，使得工作流程更加清晰明了。在換模換型方面，人效提升攻關小組制定了與生產計劃聯動的換型流程、快速換模的標準操作規(guī)范以及標準的工裝與工具管理規(guī)范。此外，為方便管理，小組將現場各區(qū)域的物品進行定置、定位、定容、定量及定人負責，改善作業(yè)環(huán)境，減少員工找尋物料、工具花費的時間。
通過以上系列舉措，制造二部的整體設備故障率從2.3%下降到1.82%，產線人效實現了12.3%的提升。制造二部經理謝培寧介紹說：“車間的運營要抓成本及生產效率，隨著自動化程度的提升，公司充分利用人員和設備，有效提高了生產效率，降低了成本，促使我們的產品質量更加穩(wěn)定。我們從全員自主維護導入（TPM）、快速換模應用（SMED）和一次合格率提升（FTQ）等方面入手進行改善，使得產線平均節(jié)拍提升10.2%，一次下線合格率提升4.8%，整體產出有較大的提升。后續(xù)我們將繼續(xù)把工作做踏實，持續(xù)改善，為公司創(chuàng)造更大的效益。”
數智運營的推行在淮南軸承公司同樣取得了顯著效果。數智創(chuàng)新隊伍協(xié)同淮南軸承公司針對產線生產效率低的問題，聚焦OEE提升，組建了改善小組。他們根據樣板線OEE損失橋分析時間可用性、性能利用率等因素，明確小停機、故障停機以及換型損失是主要的改善方向。
改善小組從人、機、料、法等維度建立員工技能矩陣、制定砂輪與金剛筆更換標準、建立快速換型流程、梳理工裝管理流程等。為了明晰權責，改善小組重新規(guī)劃了設備工程師和設備技師的職能分工，前者側重設備的預防性維護、大修故障管理、備件管理，后者側重設備自主維護、小修故障管理、調試。小組引入計劃維護完成率、平均故障修復時間、平均故障間隔時間、換型時間等因素作為績效評價指標，從故障發(fā)生、反饋、評估、維護、跟蹤、標準化等一系列步驟加以管控，實現問題的閉環(huán)管理。
此外，小組對換型步驟進行了細化和梳理，明確內換型與外換型的界定，對換型步驟進行合并、消除與優(yōu)化，從而降低內換型的占比，引入換型交接確認表來固化換型標準操作流程。為提升員工的工作能力，改善小組巧用技能矩陣識別員工技能薄弱點，從操作前準備、防錯驗證、設備操作、常見故障處理、產品外觀檢驗標準、產品自檢、工具使用等維度制定匹配的培訓方案與計劃。
通過以上系列措施，淮南軸承內圈、外圓磨加工4條樣板產線的OEE提升了7%。磨制造部經理姚立輝說：“一直以來，大家都很想解決生產效率低的問題，但苦于沒有系統(tǒng)性解決方案，只能摸著石頭過河。如今，通過系統(tǒng)性方法的引入、培訓及實踐，大家學會了利用數據進行分析，有針對性地解決問題。通過瀑布圖識別TOP損失點，用魚骨圖等方法進行根因分析，我們逐項確定改善措施，實現了預期的效果。在這次改善中，我們固化了相關流程，為后續(xù)全面推廣改善方法奠定了基礎。接下來，我們將按照樣板線的OEE提升模式，持續(xù)推廣到車間的全部產線。”
2025-05-06
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