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數智賦能 全面改善
發(fā)布時間:
2023-04-09 15:04
來源:
精工江蘇、淮南軸承生產效率大幅提升
萬向錢潮數智工程持續(xù)推行,在各個公司中涌現出優(yōu)秀案例,其中精工江蘇和淮南軸承的成果喜人。
精工江蘇制造二部建成初期設備故障率較高,設備維護人員TPM的技能有待提升,導致產線的人效較低,未能達到預期的產出。因此,精工江蘇數智工程小組成立了人效提升攻關小組,通過數字化看板開展績效對話,對產線問題進行原因分析及行動項拆解,從提高設備運轉率、提高員工作業(yè)技能、縮短生產節(jié)拍時間、精簡工裝管理流程、降低勞動強度、完善現場目視化管理等幾個維度開展工作。
小組運用“七步七定”梳理一線管理的定崗定編,對班組長進行巡線標準化、現場異常問題發(fā)現及處理等系列培訓,通過課堂練習與現場輔導,幫助班組長與設備維護隊伍學習工作教導(JI),掌握培訓技巧,讓一線管理人員更好地指導員工。同時,針對工裝管理職責不明、流程繁瑣的問題,小組重點加強了臺賬、履歷的管理以及審批流程的梳理,使得工作流程更加清晰明了。在換模換型方面,人效提升攻關小組制定了與生產計劃聯動的換型流程、快速換模的標準操作規(guī)范以及標準的工裝與工具管理規(guī)范。此外,為方便管理,小組將現場各區(qū)域的物品進行定置、定位、定容、定量及定人負責,改善作業(yè)環(huán)境,減少員工找尋物料、工具花費的時間。
通過以上系列舉措,制造二部的整體設備故障率從2.3%下降到1.82%,產線人效實現了12.3%的提升。制造二部經理謝培寧介紹說:“車間的運營要抓成本及生產效率,隨著自動化程度的提升,公司充分利用人員和設備,有效提高了生產效率,降低了成本,促使我們的產品質量更加穩(wěn)定。我們從全員自主維護導入(TPM)、快速換模應用(SMED)和一次合格率提升(FTQ)等方面入手進行改善,使得產線平均節(jié)拍提升10.2%,一次下線合格率提升4.8%,整體產出有較大的提升。后續(xù)我們將繼續(xù)把工作做踏實,持續(xù)改善,為公司創(chuàng)造更大的效益。”
數智運營的推行在淮南軸承公司同樣取得了顯著效果。數智創(chuàng)新隊伍協(xié)同淮南軸承公司針對產線生產效率低的問題,聚焦OEE提升,組建了改善小組。他們根據樣板線OEE損失橋分析時間可用性、性能利用率等因素,明確小停機、故障停機以及換型損失是主要的改善方向。
改善小組從人、機、料、法等維度建立員工技能矩陣、制定砂輪與金剛筆更換標準、建立快速換型流程、梳理工裝管理流程等。為了明晰權責,改善小組重新規(guī)劃了設備工程師和設備技師的職能分工,前者側重設備的預防性維護、大修故障管理、備件管理,后者側重設備自主維護、小修故障管理、調試。小組引入計劃維護完成率、平均故障修復時間、平均故障間隔時間、換型時間等因素作為績效評價指標,從故障發(fā)生、反饋、評估、維護、跟蹤、標準化等一系列步驟加以管控,實現問題的閉環(huán)管理。
此外,小組對換型步驟進行了細化和梳理,明確內換型與外換型的界定,對換型步驟進行合并、消除與優(yōu)化,從而降低內換型的占比,引入換型交接確認表來固化換型標準操作流程。為提升員工的工作能力,改善小組巧用技能矩陣識別員工技能薄弱點,從操作前準備、防錯驗證、設備操作、常見故障處理、產品外觀檢驗標準、產品自檢、工具使用等維度制定匹配的培訓方案與計劃。
通過以上系列措施,淮南軸承內圈、外圓磨加工4條樣板產線的OEE提升了7%。磨制造部經理姚立輝說:“一直以來,大家都很想解決生產效率低的問題,但苦于沒有系統(tǒng)性解決方案,只能摸著石頭過河。如今,通過系統(tǒng)性方法的引入、培訓及實踐,大家學會了利用數據進行分析,有針對性地解決問題。通過瀑布圖識別TOP損失點,用魚骨圖等方法進行根因分析,我們逐項確定改善措施,實現了預期的效果。在這次改善中,我們固化了相關流程,為后續(xù)全面推廣改善方法奠定了基礎。接下來,我們將按照樣板線的OEE提升模式,持續(xù)推廣到車間的全部產線。”
2025-05-06
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