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優(yōu)化流程管理 提升生產(chǎn)效率
發(fā)布時(shí)間：
2022-11-30 16:43
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萬(wàn)向錢潮數(shù)智創(chuàng)新中心組織軸承公司和精工江蘇數(shù)智工程小組針對(duì)設(shè)備綜合效率和人均時(shí)產(chǎn)能提升，實(shí)施一系列優(yōu)化措施，成果顯著。
數(shù)智創(chuàng)新中心協(xié)同軸承公司組建了OEE（設(shè)備綜合效率）改善小組，專注提高生產(chǎn)效率。小組首先確定了樣板線及分析邏輯，通過分析損失，將故障停機(jī)損失改善、小停機(jī)損失改善和待料損失改善設(shè)為主要改善目標(biāo)。運(yùn)用產(chǎn)線畫像、數(shù)據(jù)損失分析、5Why分析法、故障分析、成本分析等方法，從人、機(jī)、法等維度搭建出人員職能化的裝備管理體系，細(xì)化了裝備工程師和裝備技師的職能分工。為方便管理，建立重點(diǎn)裝備故障管理的標(biāo)準(zhǔn)化問題解決辦法，設(shè)置裝備性能指標(biāo)以識(shí)別故障，建立裝備故障管理流程，管控從故障發(fā)生、反饋、評(píng)估、維護(hù)、跟蹤、標(biāo)準(zhǔn)化等一系列步驟，優(yōu)化管理流程，實(shí)現(xiàn)問題閉環(huán)。
通過一系列措施，內(nèi)圈、外圓磨加工3條樣板產(chǎn)線OEE提升了17%。磨制造部經(jīng)理沈杰深有感觸地說(shuō)：“原來(lái)大家都是埋頭苦干，現(xiàn)在通過一系列的TPM培訓(xùn)，大家學(xué)會(huì)了利用數(shù)據(jù)進(jìn)行系統(tǒng)性分析，便于我們更有針對(duì)性地解決問題，三條樣板線OEE的提升都有成效，后續(xù)我們將按照這個(gè)模式推廣到其他產(chǎn)線，助力生產(chǎn)高效發(fā)展。”
數(shù)智創(chuàng)新中心協(xié)同精工江蘇在制造一部成立了人效提升攻關(guān)小組，運(yùn)用魚骨圖方法，從人、機(jī)、料、法等維度分析生產(chǎn)中存在的問題。人員技術(shù)方面，一部產(chǎn)線新員工占比多，操作技能較為欠缺；作業(yè)指導(dǎo)書目視化效果欠佳，不利于員工解讀。生產(chǎn)操作方面，待料時(shí)間長(zhǎng)，浪費(fèi)生產(chǎn)時(shí)間；各單機(jī)砂輪修磨時(shí)間不統(tǒng)一，影響整體產(chǎn)線節(jié)拍。流程管理方面，缺少系統(tǒng)性的問題反饋與解決跟蹤機(jī)制。針對(duì)以上問題，小組改善績(jī)效機(jī)制、明確現(xiàn)場(chǎng)管理人員職責(zé)、通過課堂練習(xí)和現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)培訓(xùn)班組長(zhǎng)，引導(dǎo)其發(fā)揮第一層管理者的角色作用。
現(xiàn)場(chǎng)引入了巡線表和異常預(yù)案以加速異常處理；引入五大步驟，識(shí)別瓶頸工位、制定標(biāo)準(zhǔn)工作結(jié)合圖、結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合圖進(jìn)行ECRS優(yōu)化、驗(yàn)證優(yōu)化行動(dòng)、更新作業(yè)指導(dǎo)書；建立在制品超市并制定庫(kù)存規(guī)則；建立日計(jì)劃溝通工作制。通過一系列措施的實(shí)施，外圈、法蘭和內(nèi)圈磨加工產(chǎn)線人效（UPPH）提升了13.7%。制造一部經(jīng)理鄒俊偉介紹說(shuō)：“UPPH是衡量員工單位時(shí)間工作量的一種績(jī)效指標(biāo)，是生產(chǎn)效率提升的結(jié)果。UPPH改善是一個(gè)系統(tǒng)工程，影響因素主要體現(xiàn)在實(shí)際產(chǎn)出、生產(chǎn)時(shí)間和實(shí)際人力方面，圍繞這三大因素，我們開展了系列改善活動(dòng)，通過每日績(jī)效對(duì)話，持續(xù)跟蹤改善進(jìn)展，最終達(dá)成了UPPH的提升，有效提高產(chǎn)能，拉動(dòng)了整體的生產(chǎn)水平。”
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